Maersk Öl

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Kunde: Maersk Oil
GS-Hydro-Lösung: Großer Rohrleitungsaustausch für das schwimmende Produktions-, Lager- und Entladeschiff (FPSO) des TIPS (Turret Bearing Control System) (TBCS) von GPIII.
Jahr: 2016
Segment: Off-Shore

GS-Hydro UK Ltd., mit Hauptsitz in Sunderland, England, freut sich, über sein Werk in Aberdeen den Abschluss eines großen Projekts zum Austausch von Rohrleitungen für das schwimmende Produktions-, Lagerungs- und Entladungsschiff (FPSO) von Maersk Oil bekannt zu geben, GPIII.

Das Projekt, das als erstes die neu entwickelte Austauschlösung von GS-Hydro vollständig nutzte, umfasste alle vorhandenen Rohrleitungen und Systemkomponenten des TIIIS Turret Bearing Control System (TBCS) des GPIII.

Die innovative Ersatzlösung von GS-Hydro dabei Das TBCS-System war "live"

Durch den Einsatz der innovativen Ersatzlösung konnte GS-Hydro ein komplettes Servicepaket aus einer Hand anbieten, das von der ersten Standortbesichtigung bis zur endgültigen Systeminbetriebnahme reichte. GS-Hydro war in der Lage, ein umfassendes Paket von Inhouse-Services anzubieten, das ein umfassendes Projektmanagement-, Design- und Modellierungspaket, Materialbeschaffung, Vorfertigung von Rohrmodulen, Systemdemontage und -installation sowie umfassende Spül- und Druckprüfungsdienste beinhaltete, um das Projekt zu entwickeln und abzuschließen.

Was das Projekt jedoch einzigartig machte, war, dass das TBCS, eines der wichtigsten und sicherheitskritischsten Systeme des Schiffes, während der gesamten Offshore-Phase des Projekts "live" und voll funktionsfähig blieb.

Durch die Nutzung der schweißlosen Technologie und der "Kaltarbeitsfähigkeit" von GS-Hydro konnten die Rohrleitungen ersetzt werden, wobei das System voll funktionsfähig war und praktisch keine Unterbrechung der Produktion oder der Betriebsfähigkeit des Schiffes auftrat.

Durch die Annäherung an das Projekt mit einem integrierten Ansatz konnte GS-Hydro außerdem Lösungen entwickeln, vorschlagen und implementieren, die sowohl den technischen Anforderungen auf On- als auch auf Offshore-Ebene entsprachen. Dies ermöglichte die Entwicklung von Arbeitspaketen, die einen reibungslosen und zusammenhängenden Ansatz ermöglichten, bei dem die potenziellen Engpässe innerhalb des Projekts erkannt wurden, bevor Lösungen formuliert wurden. Diese wurden dann von allen vereinbart, bevor sie in die Planungs-, Risikobewertungs- und QHSE-Managementsysteme aufgenommen wurden.

Kosteneinsparungen durch die Lösung von GS-Hydro

Ein integrierter und detaillierter Planungsprozess ermöglichte die Verwendung leichter verfügbarer Materialien und die Entwicklung eines vollständigen Edelstahlsystems anstelle eines ursprünglich eingebauten gemischten C-Stahl / Edelstahl-Systems. Diese Entscheidung führte zu einer erheblichen Kostenersparnis und verbessert die zukünftige Lebensdauer und Zuverlässigkeit der Rohrleitungen während des laufenden Betriebs.

Alle drei nicht geschweißten Technologien von GS-Hydro, das GS-90⁰-Bördeln, das GS-37⁰-Bördeln und das GS-Halteringsystem sowie zusätzliche schweißlose Arbeitsprozesse, wurden verwendet, um das Projekt während der Offshore-Phase abzuschließen. Während rund 85% der erforderlichen Rohrleitungen an Land gebogen und hergestellt wurden, kann GS-Hydro eine voll ausgestattete Werkstatt vor Ort zur Verfügung stellen. Auf diese Weise können Rohrverbindungen vor Ort hergestellt werden, wodurch sowohl Zeit- als auch Offshore-Kosten minimiert werden. Insgesamt wurden rund 500 Rohrleitungsmodule hergestellt und am TBCS montiert sowie alle Ventile und andere Komponenten des Zusatzsystems ausgetauscht.

Der Projektmanager von GS-Hydro, Duncan Griffiths, kommentierte: „Durch die Verwendung der kürzlich entwickelten Ersatzlösung ist es GS-Hydro gelungen, dieses Großprojekt im Rahmen des Budgets und innerhalb einer kürzeren als der erwarteten Zeitspanne ohne Kompromisse bei den Qualitätsstandards und ohne Zeitverluste abzuschließen. Vor allem die Fähigkeit, das Schiff während des gesamten Projekts auf Station und in voller Produktion zu halten, hat dem Kunden enorme Kostenvorteile gebracht. “

Er fügte hinzu: „Dieses Projekt hat gezeigt, was erreicht werden kann, wenn Kunde und Auftragnehmer zusammenkommen, um verbesserte Methoden zu integrieren, und den Wunsch, sich auf neue Technologien einzulassen, zu verwirklichen.“

Neue Industriestandards setzen

Dieses Projekt ist das erste seiner Art in seiner Breite und Komplexität in der Nordsee und hat neue Parameter für Branchen festgelegt, in denen „Heißarbeit“ problematisch sein kann. Die Verwendung der Ersatzlösung von GS-Hydro in Kombination mit ihren erstklassigen Technologien bietet Kunden das Potenzial, größere Rohrleitungsaustausch-, Systemaufrüstungs- und Modulrenovierungsprojekte durchzuführen, ohne dass größere Anlagenausfälle oder Stillstände erforderlich sind. Da dieser Prozess keine Betriebsstörung erfordert, können die Arbeiten außerdem mit den herkömmlichen Stillstandszeiten ausgeführt werden, wodurch der Druck auf die Plattform- oder Schiffsunterbringungsressourcen verringert wird.

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